BEFORE 다수 협력업체와 도면 및 문서 공유의 어려움을 겪다! (주)나라엠앤디는 회사의 규모가 큰 만큼 협력업체수가 많았으며, 이를 관리하는데 어려움이 많았다. 특히 도면이나 문서를 공유하는데 있어 협력업체마다 환경이 다르기 때문에 공유할 때마다 번번히 문제가 생겼다. 또한 도면 변경사항을 협의하려면 미팅을 해야 하는데 미팅을 해야 하는 건수만큼 협력업체의 출장빈도수가 많아져서 부담이 켰다. 이는 곧 생산주기를 연장시키는 문제점으로 발생하게 되었다. AFTER 온라인 시스템으로 여러 협력업체를 하나로! (주)나라엠앤디는 협업허브를 도입하여 많은 협력업체들과 협업하여 동일한 환경에서 관리할 수 있게 되었다. 프로젝트별 관리가 가능하여 조직 내,외부적으로 전체적인 관리가 용이하게 되었다. 현재 업무를 수..

BEFORE 수동적 생산관리 방식의 한계를 극복하라! (주)삼진엘앤디는 품질과 의사결정의 Speed를 높이기 위해 여러 노력을 보였지만 수동적인 생산관리 때문에 납기가 지연되는 어려움이 있었다. 금형실에서 생산일정을 보드판에 수기로 작성하고 각 생산 담당자들로부터 받은 진척현황 보고서를 일일이 직접 확인해야 했다. 현장 작업자는 작업을 마치면 작업일보를 작성하여 공정진척현황 보고서를 보내야 했고, 보고자는 이를 토대로 엑셀에 진척현황서를 작성하여 이메일로 보고했다. 이러한 생산관리의 수동적인 업무프로세스 때문에 납기지연을 대비해 외주업무로 진행하려는 일들이 항상 시기를 놓쳤고 결국 납기 일정에 문제가 생기는 일이 비일비재했다. 게다가 외주 업무의 경우 진척현황 보고서를 받을 수도 없어서 외주업체에 일일이..

BEFORE 수동적 공정계획관리의 한계에 부딪히다! (주)아스픽이 협업허브를 도입하기 전까지는 프로젝트에 대한 업무량 분석이 수동적으로 이루어졌다. 그러다 보니 정확도가 떨어지고 업무량 분석에 시간이 많이 소요되었다. 또한 내부에서 자체적으로 처리할 수 있는 업무를 협력사에게 맡겨 비용을 낭비하거나 반대로 외부에서 처리해야 할 일을 내부작업자들에게 지시하여서 납기를 맞추지 못하는 낭패를 보는 경우가 허다했다. AFTER 공정 스케쥴링 기능으로 최적의 공정계획을 알아서 척척! (주)아스픽이 협업허브를 도입하고 난 뒤에 공정 스케쥴링 기능이 큰 도움이 되었다. 공정 스케쥴링 기능을 통해 현재 진행업무에 대한 정확한 파악이 가능했기 때문이다. 어떤 공정에 업무부하가 발생하는지, 또는 여유가 있는지 협업허브상에..

BEFORE 품질관리 활동을 체계적으로 관리할 순 없을까 동국실업은 현대모비스 1차 협력사로 금형제작과정의 불량을 예방하기 위한 PSO 12단계(현대모비스의 부품개발 단계별 품질관리)별 품질활동을 진행하는데 이를 체계적으로 관리하고 고객사/협력사와 협업할 수 있는 시스템에 대한 필요성을 느끼게 되었다. 또한 양산금형에 불량이 발생했지만 부품 개발 당시의 이력이 체계적으로 관리되지 않아 원인을 확인하는데 어려움이 있었다. 이러한 여러가지 필요와 문제점를 해결하기 위해 Q-PMS (품질기반의 프로젝트 관리 및 금형개발/이력관리 시스템)를 도입하게 되었다. AFTER 품질관리, 문서중앙화, 협업까지!! 동국실업에서는 부품개발 프로젝트에 PSO 12단계(현대모비스의 부품개발 단계별 품질관리)가 적용된 표준 WB..

도입시스템 : 금형관리, 초종종물관리 보유 금형에 대한 상세한 기술 정보 및 현황을 시간과 장소에 무관하게 확인 금형에 대한 수명 기간 동안의 전체 이력을 데이터베이스로 관리하여 금형품질 관리를 지원하여 제품품질 유지에 기여 금형 사용에 따른 타수이력 / 예방정비 / 수리관리 / 위치관리 / 금형부품 교체 이력 등의 금형품질 관리 및 금형부품 입고검사 성적서를 관리 초중종물 관리 시스템에 의해 검사 횟수, 시료수 및 각 품목별 검사 항목 기준을 정의하여 제품 검사 결과와 관리 현장 검사 단말기에 연결되어 있는 측정구에서 측정 결과를 자동으로 기록하여 검사 효율성 증대 ERP의 작업지시를 기반으로 현장의 실적이 자동으로 ERP로 집계되도록 시스템 구현 (생산실적, 투입 자재 및 사용 금형 이력, 조중종물 ..

도입시스템 : 물류통합 기업자원관리 (스마트팩토리) 물류기반의 기업자원관리 시스템을 구축하여 통합관리가 가능하도록 함 50,000 여 종 이상의 각기 다른 자재를 취급하고 있는 현황에서 철저한 재고 관리가 필요하며, 데이터의 오류를 줄이는 일에 소요되는 시간을 감소시킴으로서 물류 운영의 효율성을 확보함 재고관리 및 실사의 정확도를 높임으로써 재고의 불일치로 인한 수출을 포함한 매출기회 상실을 최소화함 재상품화를 통한 제품과 수리제품 입고시 신규품의 품목정보를 생성하고, 물류 기준정보(중량, 부피, 이미지)를 자동 생성하여 물류 및 판매에 연계 재고의 위치(Location cell)정보를 관리하여 필요시 부품의 위치 및 재고수량을 확인하고, 고객의 견적요청 및 판매요청에 능동적으로 대응할 수 있는 기반을 ..

도입시스템 : ERP통합 MES (스마트팩토리) 기존 ERP 시스템과 생산공정관리(MES)를 통합하여 생산성 향상에 기여 기존 ERP는 생산관리 및 자재의 Lot별 추적이나 실시간 실적 관리는 이루어지지 않으므로, 생산공정관리 솔루션(MES)를 구축하여 실시간 실적 및 자재 관리 RFID & 바코드 리더 제품의 일련번호 별로 생산이력, 품질이력 및 주요 자재의 Lot 정보 추적이 가능하여 제품의 신뢰도 향상 주요 자재의 Lot 불량이 확인되는 경우에는 해당 자재가 투입된 제품을 납품한 이력을 추적하여 해당 제품들을 회수하고 리콜을 할 수 있는 체계 마련 ERP의 작업지시(생산계획확정)를 기반으로 현장의 실적이 자동으로 ERP로 집계되도록 시스템 구현 (외주 입고검사 내역, 생산실적 및 자재투입 이력, 공..

도입시스템 : SCM 공급사슬관리 시스템 (스마트팩토리) 화장품이나 단상자의 주문에 대한 공정 진행현황을 파악하고, 고객에게 해당 정보를 시스템으로 제공 수주별 원단구매~인쇄~코팅~박처리~톰슨~접착 등의 공정 진행현황을 협력사용 프로그램을 통해 수집하여 실시간 고객 대응이 가능하게 됨 QR발행내역~제조정보~포장내역(파우치-단상자-아웃박스) 등의 통합정보를 통해 정품여부 판별 및 이벤트가 가능하게 됨 이슈/부적합관리 : 인쇄부분의 감리 결과 등을 통해 이슈나 문제점을 이력으로 관리하고, 협력사와 해당 내용을 공유하여 반복되는 문제를 제거함 디자인 변경(도면), 디자인 최종형상 등을 확인할 수 있도록 하여 작업의 효율성을 높이고, 디자인 문제로 인한 품질사고가 발생하지 않도록 함 SCM을 통한 공정관리 효율..

BEFORE 협력사에서 보유한 금형이 많아져서 관리가 어려워요. 인알파 코리아는 선루프 제조 기업으로 현대기아차의 1차 협력사이다. 누적 양산차종과 신차종이 늘어나고 A/S기간도 연장되면서 협력사(2~3차 부품사)에서 보유하게 되는 금형수가 지속적으로 증가하게 되어 금형을 수작업으로 관리하는 것이 점점 어려워졌다. 실시간으로 보유현황의 파악이 되지 않았을 뿐 아니라 금형 제작처, 수리처, 양산처 등 협력사에 보관중이거나 이동한 금형을 파악하기 위한 별도의 인력이 필요했다. 또한 금형수명 관리 미흡으로 품질 문제가 발생하기도 했다. AFTER 금형위치와 현황을 쉽게 파악하고 관리할 수 있어요. 기존에 수작업으로 관리하던 금형을 좀 더 체계적으로 관리 하기 위해 MIM 시스템을 도입했다. 시스템 도입을 통한..

BEFORE 협력사에 보관중인 금형의 실시간 파악이 어려워요. 위너콤은 현대기아차의 1차 협력사로 차량 안테나 제조업체이다. 금형 수리처, 양산처 등 협력사에 보관 및 이동한 금형에 대한 현황 파악이 되지 않아 업무가 비효율적으로 진행되었을 뿐 아니라, 일상점검 및 정기점검 관리가 미흡하여 고장시 추가 수리비용이 발생하거나 양산 일정이 지연되기도 했다. 더 나은 품질관리를 위해 2~3차 협력 업체들과 효율적이고 체계화된 보유금형 관리의 전산화가 필요했다. AFTER 양산금형의 통합관리로 금형의 품질유지가 가능해졌어요. 위너콤에서는 양산 금형의 효율적인 관리와 협력사와 협업할 수 있는 MIM 시스템을 도입했다. 시스템 도입 후 양산금형 위치정보관리와 금형 실타수 관리, 일상 및 정기점검 등 양산 금형의 통..

BEFORE 유상사급의 수작업 관리 리한은 OEM사인 현대 기아차의 1차 부품 개발사로, OEM사의 생산계획에 따라 원재료 소요량을 계획하고 사출 원소재를 구매하여 양산 협력사에 유상사급 자재를 공급하여 사출성형을 의뢰한다. 양산 협력업체에서는 공급받은 원소재로 부품을 생산하여 삼신화학에 납품한다. 그 동안 협력사와의 이러한 수발주, 납품/입고 등 사급업무 프로세스를 오프라인 상에서 전화, 메일로 진행해왔기 발주내역이나 사급이력이 관리되지 못했다. 또한, 담당자는 협력사 별 원재료 발주내역과 납품 실적을 일일이 엑셀 등 수기로 관리하다보니 소재 입/출고량과 협력사 별 사용량/재고량의 정확한 파악이 어려웠다. AFTER 유상사급 관리의 전산화 유상사급 시스템을 도입 후 기존에 수작업으로 관리해오던 사급관리..

BEFORE 부적합처리 1건당 2시간까지, 시간낭비를 줄여라! (주)신한금형은 금형제작과정의 불량 예방을 위해 사내 품질규정에 따라 품질문서와 기타 관련 업무들을 작성하였다. 예를 들어 불량이 발생되면 팀장에게 보고한 뒤 원인에 대한 부적합 발생보고서를 작성하고 이를 품질관리 담당자가 접수하여 부적합 이력대장에 기록하는 것이다. 이후 관련 담당자들이 대책을 협의하여 그 결과를 부적합 발생 보고서에 기록 및 처리하고 관련자에게 배포하였다. 또한 수시로 부적합 이력대장을 확인하여 현장의 처리상태를 확인한 후 종결처리를 기록하였다. 그리고 매주, 매월 수율분석 자료(불량추이도, 손실비용 등)를 작성, 보고하고 시정/예방조치 등의 불량예방을 위한 추가적인 업무를 수행하였다. 그러나 이러한 소모적인 과정 때문에 ..