도입시스템 : ERP통합 MES (스마트팩토리) 기존 ERP 시스템과 생산공정관리(MES)를 통합하여 생산성 향상에 기여 기존 ERP는 생산관리 및 자재의 Lot별 추적이나 실시간 실적 관리는 이루어지지 않으므로, 생산공정관리 솔루션(MES)를 구축하여 실시간 실적 및 자재 관리 RFID & 바코드 리더 제품의 일련번호 별로 생산이력, 품질이력 및 주요 자재의 Lot 정보 추적이 가능하여 제품의 신뢰도 향상 주요 자재의 Lot 불량이 확인되는 경우에는 해당 자재가 투입된 제품을 납품한 이력을 추적하여 해당 제품들을 회수하고 리콜을 할 수 있는 체계 마련 ERP의 작업지시(생산계획확정)를 기반으로 현장의 실적이 자동으로 ERP로 집계되도록 시스템 구현 (외주 입고검사 내역, 생산실적 및 자재투입 이력, 공..

도입시스템 : SCM 공급사슬관리 시스템 (스마트팩토리) 화장품이나 단상자의 주문에 대한 공정 진행현황을 파악하고, 고객에게 해당 정보를 시스템으로 제공 수주별 원단구매~인쇄~코팅~박처리~톰슨~접착 등의 공정 진행현황을 협력사용 프로그램을 통해 수집하여 실시간 고객 대응이 가능하게 됨 QR발행내역~제조정보~포장내역(파우치-단상자-아웃박스) 등의 통합정보를 통해 정품여부 판별 및 이벤트가 가능하게 됨 이슈/부적합관리 : 인쇄부분의 감리 결과 등을 통해 이슈나 문제점을 이력으로 관리하고, 협력사와 해당 내용을 공유하여 반복되는 문제를 제거함 디자인 변경(도면), 디자인 최종형상 등을 확인할 수 있도록 하여 작업의 효율성을 높이고, 디자인 문제로 인한 품질사고가 발생하지 않도록 함 SCM을 통한 공정관리 효율..

BEFORE 협력사에서 보유한 금형이 많아져서 관리가 어려워요. 인알파 코리아는 선루프 제조 기업으로 현대기아차의 1차 협력사이다. 누적 양산차종과 신차종이 늘어나고 A/S기간도 연장되면서 협력사(2~3차 부품사)에서 보유하게 되는 금형수가 지속적으로 증가하게 되어 금형을 수작업으로 관리하는 것이 점점 어려워졌다. 실시간으로 보유현황의 파악이 되지 않았을 뿐 아니라 금형 제작처, 수리처, 양산처 등 협력사에 보관중이거나 이동한 금형을 파악하기 위한 별도의 인력이 필요했다. 또한 금형수명 관리 미흡으로 품질 문제가 발생하기도 했다. AFTER 금형위치와 현황을 쉽게 파악하고 관리할 수 있어요. 기존에 수작업으로 관리하던 금형을 좀 더 체계적으로 관리 하기 위해 MIM 시스템을 도입했다. 시스템 도입을 통한..

BEFORE 협력사에 보관중인 금형의 실시간 파악이 어려워요. 위너콤은 현대기아차의 1차 협력사로 차량 안테나 제조업체이다. 금형 수리처, 양산처 등 협력사에 보관 및 이동한 금형에 대한 현황 파악이 되지 않아 업무가 비효율적으로 진행되었을 뿐 아니라, 일상점검 및 정기점검 관리가 미흡하여 고장시 추가 수리비용이 발생하거나 양산 일정이 지연되기도 했다. 더 나은 품질관리를 위해 2~3차 협력 업체들과 효율적이고 체계화된 보유금형 관리의 전산화가 필요했다. AFTER 양산금형의 통합관리로 금형의 품질유지가 가능해졌어요. 위너콤에서는 양산 금형의 효율적인 관리와 협력사와 협업할 수 있는 MIM 시스템을 도입했다. 시스템 도입 후 양산금형 위치정보관리와 금형 실타수 관리, 일상 및 정기점검 등 양산 금형의 통..

BEFORE 유상사급의 수작업 관리 리한은 OEM사인 현대 기아차의 1차 부품 개발사로, OEM사의 생산계획에 따라 원재료 소요량을 계획하고 사출 원소재를 구매하여 양산 협력사에 유상사급 자재를 공급하여 사출성형을 의뢰한다. 양산 협력업체에서는 공급받은 원소재로 부품을 생산하여 삼신화학에 납품한다. 그 동안 협력사와의 이러한 수발주, 납품/입고 등 사급업무 프로세스를 오프라인 상에서 전화, 메일로 진행해왔기 발주내역이나 사급이력이 관리되지 못했다. 또한, 담당자는 협력사 별 원재료 발주내역과 납품 실적을 일일이 엑셀 등 수기로 관리하다보니 소재 입/출고량과 협력사 별 사용량/재고량의 정확한 파악이 어려웠다. AFTER 유상사급 관리의 전산화 유상사급 시스템을 도입 후 기존에 수작업으로 관리해오던 사급관리..